东海橡塑：积点滴进步 至精益生产

从14011分钟到33分钟的理想

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小川雄一认为，对生产工艺进行持续改善是日企的共识。与其拿利润不断购买新设备以扩大产能、提高生产效率，不如通过精益生产挖潜、减少浪费。

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2003年9月东海橡塑（嘉兴）有限公司成立时，总投资约3.6亿人民币，占地面积88064平方米，员工人数1000余人。到2014年，公司销售总额突破10亿元人民币，成为我市经开区第六家破10亿元的生产企业。“实际上，到目前为止我们只用了一半的土地就达到了这个数字。”公司总务部长刘峰表示，公司推崇“小而持续的改进是最好的”，通过日常改善项目，充分发挥“土地生产性”和“人的生产性”，以最小的投入获得了最大的产出，达到了水滴石穿的效果。

峰和强林峰是公司设备科的普通技术员。他们发现，模具清扫机升降门开关的出库记录为平均东海橡塑1次/月，故障平均为2次/月，有很大的改善空间。两人通过研究分析，提出把气动开关改为电动开关，得到了公司的支持。改善后，开关的使用寿命延长至原来的20倍，故障率降低，库存也减少了。

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东海橡塑（嘉兴）有限公司主要生产和销售汽车减震器。公司所属的日本住友理工株式会社是全球最大减震器生产企业之一。几乎所有日系车上都有住友减震器。

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公司的搬运工也在努力想办法。工人在操作中发现，从成品入库到出库存在浪费现象。于是，他们提出，在成品入库时就直接使用出库用的专用托盘，并改善铺货方式，就可以减少搬运浪费86.3%，弯腰搬运作业大幅减少，打包效率提升61.5%，月打包工时减少13.5小时。

小川雄一说，通过观察发现，在一条流水线作业的生产线上，如果能减少其中的等待时间，每4个工人中，就可以减少一个人，完成同样的工作量。tps的要义之一就是“拉动式准时化生产”，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序，以减少浪费。

url:■记者郑小梅通讯员沈洪

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在生产车间，公司仅仅通过改变垫片机的布局，减少工人移动步数就成功地减少了劳动量。公司甚至提倡在某些环节使用滑轮以及重力等“原动力”来减少公司的能源使用。正是通过这些细微的改善，过去几年，公司每年都可节约2000多万元的生产浪费。

鼓励员工提“困难作业”。公司希望每一个岗位能发现问题并提出改善性意见。今年1至5月，通过每月由部门主导进行的改善发表活动，公司已经收集和实施了101项持续改善项目，预计为公司节省开支2500万元。

但是，浪费无处不在。公司测算发现，从原材料进厂到出库，在设备上的加工时间只需要33分钟就能完成。但实际上，公司花了14011分钟才完成这项工作。

怎样才能更靠近“33分钟的理想”？每年，公司的设备技术投入在5000万元左右。这些资金既用于更换和购置生产设备，也用于日常改善项目，以企业在生产能力上保持较高水平。目前，公司已经成为宝马、标志、英菲尼迪等车企的减震器供应商，并获得上汽、大众的供应商资质。公司希望做到的，是通过更细致的管理，不用投入更多机器就减少人力，降低浪费，提高效率。而在成本上升、产品价格下降的激烈市场竞争下，公司保持了较高的产品竞争力。

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在声势夺人的“机器换人”浪潮中，东海橡塑（嘉兴）有限公司不动如山。公司董事、总经理小川雄一说：“公司追求的是以最少的钱最好不花钱，用最简单的设备，通过人的改善来达到机器换人的效果。”如何做到这一点？除了持续推进日常改善项目，公司正在导入ie管理tps系统（即丰田生产方式）实行精益生产，最大限度减少浪费，保持公司高利润。

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小川雄一认为，员工是企业的根本。企业要做的就是要“造人”，即最大限度地激发人的无限能量。从去年开始，公司逐步导入ie管理和tps系统，计划用5年时间持续改善，到2020年，使公司的亩均产出至少提高30%，员工生产效率至少提高25%。在更远的将来，同样获得10亿元的销售额，公司希望能再减少一半的土地使用和一半的人力投入。

小川雄一说：“节约了等待时间就是节约了土地、节约了人力。而节约采购成本赋予企业更强的竞争力，拿到更多订单，维持更高的利润率。”